2011年，CEO創新性地提出“連續性爐體結構”替換“單元立體爐體”結構的大膽構想，並親自領導研發，成功研制出“鋁箔連續退火爐”，震驚世界。

一、打破傳統思維

常規鋁箔退火爐是獨立單元式作業爐，退火工藝流程為︰裝爐-升溫-保溫-降溫-出爐。裝爐和出爐環節存在空爐時間和熱能浪費缺陷。

問題就是創新的源泉。針對常規鋁箔退火爐的時間和能量利用效率低的問題，晟通在CEO的領導下顛覆性地提出連續性爐體結構，並巧妙地將內置軸流風機修改為外置加熱風機結構，成功實現連續均衡多批次進出時“零空爐”等待，從源頭消除升降溫段熱能浪費，退火時間平均縮短25小時/爐以上，年節約電量超5000萬千瓦時。

第一條退火爐首批110噸雙零鋁箔訂單產品各項性能指標全部達標，標志著退火爐研發首戰告捷。該生產線具備完全自主知識產權，且成功申報7件發明專利，12件實用新型專利。經過投產驗證不僅取得了提效30%、節能40%的傲人成績，更在“標準化、工藝穩定、節能減排”三大獨特優勢方面持續地發揮價值，更為行業提供了一種全新的解決方案，功績不可量化。

二、誓將研發進行到底

2013年，CEO立足于1#退火爐節能實現和連續退火工藝可行的創新成果，秉承“誓將研發進行到底”的精神，開始著眼于連續退火爐產能提升的創新研發工作。通過對料架二層增加至四層、爐體增區等設計改進和嚴謹的測試論證，實現了3#連續式退火爐（第三代）的成功研制。滿負荷運行時，裝爐量可以增加一倍，其產能相當于10台立式退火爐。

在連續爐的成功經驗指導下，晟通創新性地采用新型溫控節能技術，指導研發出新型節能立式退火爐和具備四維方向作業能力的立式退火爐配套料車。實現了行業首創的單噸電耗降低60度/噸，最大裝爐可達60噸/爐的新型節能立式退火爐，且節省場地空間30%。