在鋁模生產梳理的疑難問題中，鑄棒規格多，導致擠壓機切換頻繁、排產難度大、異常倒棒及定置找棒問題突出，嚴重影響擠壓及常德熔鑄生產效率。計劃排產與常德多次反饋鋁模生產，但因為多種原因導致一直未深入研究尋找合適的解決方案。

2021年3月，CEO提出鑄棒必須標準化，對鑄棒規格進行精減、實現專機專規。當時的模擠工區長接到指令，因為項目工程的困難性，產生畏難心理，所以項目進展緩慢。

為徹底解決鑄棒規格問題，CEO指示成立專項組，組織研究改進，一次又一次地強調和批評，並提出思路和方法，將所有鑄棒、基材的規格型號梳理出來，按照生產機台、型材米重、定尺長度、合格率、頭尾廢料進行分類羅列清單；然後從操作、設備、工藝等維度系統分析，找準規格精減後存在的問題，結合產品合格率利用公式計算出最佳規格型號；最後整合常德分公司資源，積極配合優化定尺長度。針對精減過程中出現的問題，CEO三次答疑解惑，及時提出解決方案，最終使鑄棒規格從36種精減至4種，擠壓整體效率提升10%、計劃排產實現自動化，常德熔鑄精簡2人、鋸切提效30%、鑄棒成品率上升1.5%。

許多所謂的“不可能”，只是惰性和畏難之下尋找的借口。只有不怕變革才有與時俱進，只有持續改進才能創造價值。